hoboのものづくりにおける基本理念である"こだわり"を紹介してゆく『PHILOSOPHY』。今回はhoboの代表的素材と言っても過言ではない「革」にフォーカス。活気に溢れる職人たちの現場に迫った。
Leather is a trademark material for many hobo products. For this feature we ventured to the lively tanneries of Himeji that make it the heart of leather production in Japan.
工場の中に入ると、真っ先に目に飛び込んできたのは何十にも重ねられた牛皮革。腐敗を防ぐために塩漬けし、乾燥させてある。
Upon entering the factory your attention is immediately drawn to the pile of raw hide in the middle of the large floor. The hide has been dried and cured with salt to prevent spoiling.
職人たちの仕事は夜中にはじまる。タンクが開かれると、雪崩が起きたかのような床一面に革が流れ出す。その量はおよそ１００頭分。皮に付着した血液や汚物などがきれいに洗い落とされている。ただ呆然と立ち尽くしてしまうほど大迫力な光景。
The work begins in the middle of the night. The hides are soaked in tanks for rehydrating, and then poured out onto the factory floor. One hundred cows worth of hide cover the factory floor.
二人がかりで声を合わせながら皮を拾い上げて重ねてゆく。40kg以上の重さの皮を一枚一枚広げながら半身に裁断する。まだ脂肪が付着しているのが見える。
Working in pairs the hides, each weighing over 40kg, are spread out and cut in half. There is still fat visible on the hide at this stage.
原型を残したまま別の職人のもとへ。一人で重い皮を持ち上げ、専用のマシーンで肉面に付着している肉片や脂肪を取り除いていく。
Once dried the hides are brought to the next stage where they are put into a machine where excess flesh and fat is removed.
一日に500~1000枚以上もの皮をマシーンに入れる。早朝の誰もいない工場の中で、黙々と作業が進んでいく。
Each day 500-1000 half-hides are processed through this machine. The work is done silently in the morning.
出来上がった革は再び別の職人のもとへ。魚を2枚におろすように、マシーンで皮を銀面（表面）側と肉面（床皮）側の二層に分割する。一枚の皮を6人で息を合わせながら慎重に流し込む。とても丁寧な仕事だ。肉面（床皮）は犬用のチューインガムにもなるそうだ。
The hide has now reached its next stage. As if filleting a fish, the hide is put into a machine splitting it into two layers, the 'top grain', and 'split' layer. This stage requires six people working in coordinated unison to put the hides into the machine. The remaining 'split layer' is processed into dog-chew.
いよいよ後半戦、まずは鞣しの工程へ。吸い込まれそうなくらい威圧感のあるドラム。このドラムの中で、クロム鞣し剤を皮に浸透させて、ゆっくりと5時間以上回す。
This is the mid-way point in the process of leather making. The next step is tanning. The hides are placed in a drum with a chrome tanning solution and rolled for over 5 hours.
鞣しが終わりきれいな青色の革が出来上がった。
The leather has now acquired a blue color called "wet blue".
0.8mm - 3.5mmまで細かく厚みを調節できるシェービングマシーンで革の肉面を削り、一定の厚さに調節する。削りとられた余分な革が山のように散り積る。
Using a shaving machine, the leather can be processed into an even thickness of between 3.5mm - 0.8mm. The shaved excess leather is collected into a pile.
薬品を使いウォータープルーフ加工へ取りかかる。ここからまた大きなドラムの中へ。
By adding special chemicals the waterproofing process begins. Again this requires being put into a drum and rolled.
大量の薬品と水を混合させ力強くドラムが回る。工場内は、薬品や革の独特なにおいが漂う工場内。出来上がりの期待感が高まっていく。
The rigorous movement of the drum ensures the chemicals and solutions applied throughout the tanning process are distributed evenly on the leather. The entire factory has a distinct smell as a result of the use of these chemicals.
加工を終えると、一斉にドラムの栓が抜かれる。工場内があっという間に水浸しになるほど、とてつもない水量が流れていく。
Once the process is complete the plug is pulled from the drum and the factory floor is once again covered in the tanning solution.
湯気を立てる、ドラムから取り出したばかりの革
Steam can be seen coming off the freshly tanned leathers.
革はまた別の工場へ。ここでは一定の熱で圧縮させ、皮のたるみを取って、一枚一枚平にしていく。こうする事で革中の染料や加脂剤が固着される。
The leather now comes to another factory for pressing. Heat is applied to smooth the leather out and set the dyes and chemicals.
染め上がった染料を固着させるために、革は四方八方から扇風機が吹き付ける部屋へ。薄手の革で約2日ほどかかる。ぶらさがった膨大な数の革が一斉に風に揺られる様は壮観。
In order for the dye to dry evenly, the leather is placed in a room where fans blow air from all directions. It takes two full days for a thin leather to be dried.
数字の入った引き出しの中には革が入っており、特製のクリップで固定され熱が加えられる。
The leather is clipped, heated and stretched inside giant vertical drawers.
熱でゆがんだ革を伸ばし、張りのある美しい革へと生まれ変わった。
A side view of the process.
多くの職人が携わることで、ようやく魂のこもったウォータープルーフ・レザーが完成する。惜しみない時間をかけて加工された革は、素晴らしい出来映えだった。
Through the hands of many specialized workers the leather is ready to be crafted into its final product. So much time and effort has been put into the creation of this beautiful material. We hope it will last a lifetime.
